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ベテランと若手の技術継承 はじめに：もう「属人頼み」の現場は成り立たない 少子化が進み、若年労働人口が減り続ける今、日本の多くの企業は 「担い手不足」  に直面しています。現代の 50代・60代が定年を迎えるまでのカウントダウンがすでに始まっており、これまで頼りにしてきた“熟練”と“勘と経験”による属人化では、近い将来、業務が回らなくなるリスクが現実味を帯びています。 しかし、単に「技術の継承」「ベテランが若手に教える」「マニュアル化する」だけでは不十分。日本の製造現場を支えてきた“多能工”の働き手が激減していく中では、もっと抜本的な「少人数でもまわせる仕組みづくり＝DX化」が企業の命運を握ります。 この記事では、なぜ今「DX化」が不可避なのかを整理し、GOARCがどうその解決を支えるかを説明します。 なぜ「マニュアル化」だけでは通用しないのか マニュアルは“静的” ：作成して終わり。更新は手間がかかり、内容の陳腐化・ズレ・非遵守が起きやすい。 「覚える量」が膨大 ：ベテランと同じレベルの技術・判断量を若手に丸投げしても、習得には時間と経験が必要

GOARCで点検中のオペレーター はじめに：DXは“日常”の中にある DXというと、大きなシステム導入や業務改革を思い浮かべる人が多いかもしれません。 しかし、本当のDXは、毎日の点検・報告・確認といった「日常業務」の中にこそ存在します。 GOARCが最も重視しているのは、この 日常点検のデジタル化 です。 一見地味に見える点検業務こそが、安全・品質・教育を支える根幹。 ここをデジタルでつなぐことが、現場DXの第一歩になります。 最初から大きく始める必要はありません。 まずは HSEモジュール でスロースタート 日常点検業務の中に小さなデジタル化を取り入れることで、確実に変化のサイクルが動き始めます。 点検・報告・是正・教育をつなぐ仕組み GOARCでは、現場で異常や気づきを発見した作業者が、スマート端末からSafety Report（セーフティレポート）を起票します。 写真・動画・説明・位置情報を添えて送信するだけで、報告内容はリアルタイムに共有されます。報告を受けた管理者は、その場でAction Item（是正依頼） を作成。担当者と期限を設

DXは「コスト」ではなく「企業インフラ」 多くの経営層は「DXはまだ必要ない」「イニシャルコストが大きい」と考えがちです。しかし、GOARCが掲げる現場DX・安全衛生DXの本質は、単なるシステム導入ではなく、企業の根幹を支えるインフラ整備にあります。...

なぜ「作業管理」が大事なのか 「 Control of Work （作業管理）」とは、現場での仕事を安全かつ効率的に進めるために、データや仕組みを組み合わせて管理する考え方です。バラバラに存在していた情報を一つにつなげ、会社と働く人の両方を守る“安全の仕組み”と考えると分か...

もしもの災害対策 9月1日は「防災の日」 1923年の関東大震災に由来し、毎年9月1日は「防災の日」とされています。地震・台風・豪雨・火災…日本の産業現場においても、防災対策は決して避けて通れません。日常業務の中で「もしも」に備える姿勢が求められています。...

GOARC Platform architecture 1. はじめに 工場やプラントの安全管理では、点検記録や設備情報が「紙・Excel・複数のシステム」に分散しがちです。その結果、現場での判断が遅れたり、過去の事例が活かされないことが多々あります。 ...

スマート工場の未来をつくる“コネクテッドワーカー” 工場の安全や効率、学びの質を高める上で欠かせない存在となりつつあるのが「コネクテッドワーカー」です。スマートフォンやタブレットを活用し、現場とオフィスをリアルタイムでつなぐこの仕組みは、ただのIT導入に留まりません。現場の...

WBGTの見える化だけでは守れない 2025年6月1日から改正労働安全衛生法の施行により、企業に対して熱中症の予防措置が義務化されました。皆様熱中症対策は万全ですか？ 「暑さ指数（WBGT）を表示しているから対策は万全」――そう思っていませんか？実際の現場では、WBGTアラ...

企業の危機対応力は問題ないですか？ 近年、自然災害、設備トラブル、労災、サイバー攻撃など、あらゆる業種で「緊急事態」が現実のものとなっています。そんな中、企業にとって求められるのは、「迅速かつ的確な初動対応」と「被害を最小限に抑える仕組み」です。...

「ヒヤリとしたけど、まあ大丈夫だったから報告はしていない」…そんな現場、ありませんか？ 実はそれ、とてももったいないことなんです。ヒヤリハット（＝事故には至らなかったが、一歩間違えれば大きな事故になっていた出来事）は、未来の事故を防ぐ“種”です。 でも多くの現場では、 報告の手間 フォーマットのバラつき 管理者の対応の遅れにより、 せっかくの気づきが埋もれてしまっている のが現実です。 出してもリアクションが薄い そこで注目されているのが、GOARCを使った「ヒヤリハットのデジタル化によるDX化」です。 ヒヤリハットから是正まで、従来はこうだった 現場でヒヤリ発生 紙に手書きで報告 安全担当が手入力でExcelにまとめる 会議で検討し、是正措置の方針決定 対応者に連絡・実施・写真提出 報告書作成・保管（バインダー or ファイル） ……とにかく「手間」「時間」「属人化」のオンパレード。気づきから対策完了まで 1週間以上かかることも珍しくない 状況でした。 GOARCを使うと、こう変わる！ スマホ・タブレットで即報告 　→ 写真・動画・位置情報もそ

DXとは？～デジタルトランスフォーメーションの本質～ DX（Digital Transformation）とは、スウェーデンのエリック・ストルターマン教授が2004年に提唱した概念で、デジタル技術やデータを活用し、企業の業務やビジネスモデルを抜本的に変革する取り組みを指しま...

～作業員不足、進捗不透明、非効率の連鎖を断ち切る鍵とは～ 製造業の屋台骨を支える石油化学コンビナートでは、定期的なプラント修理（いわゆる「定修」）が数年おきに実施されます。装置を完全に停止し、点検や部品交換、洗浄などの作業を2カ月近くかけて行う、極めて重要かつ大規模な工程です。 しかし今、現場はかつてない課題に直面しています。 現場のリアル：作業員不足・長期化・コスト増 定修は1日あたり3000～4000人もの作業員が投入され、複数の協力会社とともに進められますが… 高齢化と退職で作業員が不足 作業期間が想定より1〜2週間延びる 年々コストが1割ずつ増加 複数社の管理システムやExcelが混在し、進捗が把握しにくい 工事業者からの申請書の不備や不明瞭による差し戻し 働き方改革による作業時間の短縮 こうした非効率が積み重なり、「何がどこまで終わったのか」「次に誰が入るのか」が現場で見えづらく、待機時間や作業の重複が発生してしまいます。 「見える化」と「共通化」がもたらす変革 ある現場では、工程や進捗をデジタルで一元管理することで、以下のような改善が

GOARC PTWで各種申請を一斉許可するための画面 現場DXの作業許可（PTW）システムが生み出す3つの価値 現場の安全と生産性を両立する“見える化”と“統制力” 高所作業や危険物を扱う現場では、作業許可（Permit to...

「作業していいかどうかを、ちゃんと許可で管理する仕組み」です。 1. そもそもPTWとは？ PTW = Permit to Work（パーミット・トゥ・ワーク）**の略。直訳すると「作業するための許可」です。工場や建設現場などで、 危険が伴う作業...

法令も、現場も、DXも。GOARCで“人的保全”の価値を次のレベルへ 巡回点検は法律で定められた“必須”業務 でも、記録と共有が不十分では事故は防げない GOARCがあれば、 人の力を最大限に引き出す安全管理 が実現できます...

製造業において、優れた製品と安定した供給網だけでは市場競争に勝てません。高効率かつ柔軟な生産体制を実現するには、製造オペレーション管理（MOM：Manufacturing Operations Management）の導入がカギとなります。MOMは、品質、在庫、生産、人員、...

「安全第一」は現場の合言葉。でも、それだけでは守れない時代に。 新人でも、中堅でも、経営者でも、長年日々の安全管理にも気を配っているはずです。でも、こう思ったことはありませんか？ 同じヒヤリハットが何度も繰り返されている 事故が「起きてから」ようやく対策が始まる...

GOARC　コマンドセンター 戦略の中枢としての「コマンドセンター」の進化 企業の「コマンドセンター＝戦略室」とは、単に監視室や制御室のことではありません。今や、あらゆるシステムやセンサー、そして人間の活動データをリアルタイムで集約し、意思決定に活かす“頭脳”のような存在に...

DXとテクノロジー統合による業務最適化の価値とは？ オペレーショナル・エクセレンスという言葉をご存じですか？最近耳にする機会が増えてきたように思います。その意味としては、「新しいテクノロジーと能力を的確に活用し、生産性をすべてのビジネスプロセスに組み込むこと」と定義しています。これは単なる効率化ではなく、変化への対応力や柔軟性を備え、複雑さをチャンスに変える力を意味します。そして、この取り組みの初めの一歩が「紙やExcelで行っていた作業のデジタル化」です。 工場におけるDX（デジタルトランスフォーメーション）は、いきなりAIやIoTを導入することではなく、まずは日々の業務に潜む非効率を可視化し、記録・共有・改善のプロセスをデジタルでつなげることから始まります。GOARCはこうした“初歩的なデジタル化”の領域に強みを持っています。 　現場でよくある紙業務、ありませんか？ 毎日の点検チェックリストを紙に記入 → Excelに転記 ヒヤリハットを手書きで報告 → ファイリングされて終わり 教育の受講履歴は、サインを集めて手入力 作業指示・報告は紙のホ

現場でこそ輝くDXの主役、「コネクテッドワーカー」 「DXって、結局なにを変えるの？」単なるIT導入ではなく、働く人たちの力を最大化すること。それが本質です。 マッキンゼーも指摘するように、本当に意味のあるDXとは、人とテクノロジーの融合によって、生産性や競争力を高め、現場の判断と行動をより強くするものです。 データは「つながる現場」を支える 産業DX（Industry X）の鍵は、やはり「データ」です。リアルタイムで現場の状況がわかれば、判断が早くなり、リスクにも素早く対応できます。 そしてその中心にいるのが「コネクテッドワーカー」――データと現場をつなぐプロフェッショナルたちです。プラントにおける設備点検で日常のデータ（それは目視でのメーター数値だったり、におい、音、振動、触った温度など）をいかにデジタル化をして残していくのか。また、その場の事実から読み取れる様々なノウハウや想像力という、ベテランを中心とした頭の中にあるデータをもデジタル化する大切な役割の方が「コネクティッドワーカー」と呼ばれます。 なぜ今、コネクテッドワーカーなのか？ LN